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楼主: 声声

看看专家是怎样说多晶碰的(新余重要产业)

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发表于 2010-10-14 10:30 | 显示全部楼层
声声 发表于 2010-10-14 10:26
写错字就是没文化吗?就你这句话就知你文化高不到哪,文化的载体表现你知道多少?

别废话了
我不想惹你了
我怕你
行不
我还要去打酱油
你别缠着我了
我不是玻璃
我不是GAY
我不稀饭男人
死远点
Never frown, even when you are sad, because you never know who is falling in love with your smile.
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发表于 2010-10-16 14:50 | 显示全部楼层
光明前景背后暗藏隐忧 光伏产业把污染留给中国?  太阳能给中国带来污染?日前,中国科学院院士费维扬在题为“发展低碳技术,推进节能减排”的演讲中表示“生产太阳能产品把污染留在中国”。在本报记者专访英国驻广州总领事馆首席气候变化与能源领事韩天恩的时候,这个说法也得到了佐证。他说,太阳能消费市场90%是在发达国家,而原料生产100%却在发展中国家,也就是说“把污染都留在了发展中国家”。
一石激起千层浪,新能源是我国战略性新兴产业之一,其中的太阳能光伏发电作为清洁能源的代表,一向被视为前景看好的绿色产业。而今,光伏产业的上游 多晶硅生产正遭受污染质疑:国内大部分厂家生产多晶硅的过程耗能高,随之产生的大量有毒副产品四氯化硅难以回收处理。
  阳光产业暗藏污染隐忧
  “太阳能发电的前景很好”,费维扬院士称,一个标准的商业化太阳能光伏电池板可将12% 18%的太阳能转化为可用的电能,而高端模型效率可达20%以上。
  虽然目前“发电技术不够成熟,成本比较高”,但费维扬表示“在未来10年或20年内光伏电池成本可能下降到目前的十分之一”。
  早在2008年,央视曾对国内产能最大的多晶硅企业 洛阳中硅高科技有限公司进行调查,在工厂的一条明沟中,记者见到了像雪一样的泡沫,这就是工厂最后排出的废物。洛阳中硅公司和当地的环保部门表示,洛阳中硅确实对多晶硅生产中产生的剧毒尾气和副产品进行了回收;但另一方面专家又告诉记者,目前国内的技术还不具备根治污染的能力。然而,国内投资多晶硅正在成为一股热潮,各方利益都希望从多晶硅上面挖出一座金山。
  此前在河南也有过当地多晶硅工厂污染环境的传闻。当地媒体报道称,河南省林州市城郊乡张家庄部分村民出现胸闷、恶心、眼发红、四肢无力等症状。由于症状相似,村里人怀疑这和年初在当地开工兴建的一个多晶硅项目有关。由于民心惶惶,城郊乡政府为此专门进行调研,将之归结为多晶硅厂的一次意外事故。
  中科院院士王占国教授在接受央视采访时就对国内大量上马的多晶硅项目可能产生的环境污染感到担忧,因为这些项目现有的技术并不能完全解决副产品的回收问题。
  高污染转嫁给发展中国家
  直至目前,这种情况并没有明显改观。
  现在欧洲国家政府都以优惠的政策支持企业大力发展太阳能光伏产业,也用补贴的方式鼓励大众使用太阳能。“但由于众所周知的原因,欧洲国家都不希望在自己的国家生产多晶硅,都把多晶硅的生产放到了发展中国家”,英国驻广州总领事馆首席气候变化与能源领事韩天恩说。
  “目前国际上绝大多数多晶硅生产企业都采用闭环改良西门子法生产多晶硅,这种技术基本上可满足环保要求;但采用技术比较落后的非闭环的所谓改良西门子法的厂家生产多晶硅,不仅能耗高,而且造成对生态环境的污染。”王占国院士为此感到担忧。而目前大部分国内多晶硅生产企业使用的是后者。
  费维扬院士更一针见血地指出,中国太阳能生产厂把大量废物留在中国,污染比较严重。多晶硅是信息产业和光伏产业的基础材料,属于高耗能和高污染产品,从生产工业硅到太阳能电池全过程综合电耗约220万千瓦时。”
  同时“在生产多晶硅时,还将产生8倍于它的四氯化硅,一种高污染有毒液体,”且其“再利用的成本昂贵,多数中国企业未装设或未完全安装相关的回收设备,对四氯化硅的无害化处理将成为制约多晶硅发展的瓶颈”。
产能是否过剩的悖论
  那么当初是什么吸引投资者疯狂涌入多晶硅产业?“多晶硅从2005年的40美元/公斤,到2008年最高冲破400美元/公斤,步步跃升的利润空间吸引了大批资金的蜂拥而入。”回忆起前几年的多晶硅投资热潮,中国电子材料行业协会一位负责人将矛头指向了由于涨价而带来的利润暴增。
  当时,随着国际油价不断上扬导致的严峻能源形势,新能源需求重新抬头,光伏产业热潮再现,多晶硅因供不应求而“鸡犬升天”,国内各地争相上马多晶硅项目,并亦顺理成章成为资本市场的宠儿 只要和多晶硅沾上边儿,股价就会常保高价位。从2007年开始,投资太阳能领域的上市公司,99%的公司将目光瞄准了多晶硅制造。碳交易或可解治污资金困局
  “要改变这种现状,对于新能源产业的设计应该从整个产业链入手,才能解决在生产多晶硅环节为发展中国家带来重大污染的问题”,在韩天恩看来,从整个太阳能产业链来看,太阳能是没有污染、低耗能的,但是生产环节却是高污染和非低碳的,因此最后使用环节的国家就应该对生产材料的国家进行补偿,并要求补偿的资金必须用于解决多晶硅生产的污染和高能耗上。只有建立了这种机制,才有资金投入到解决多晶硅生产环节的污染问题。
  他说,目前采取这种办法解决新能源生产环节中污染问题要靠世界贸易公平的大环境,只有通过谈判,发达国家才能把污染的成本加入到最后太阳能使用的成本中去。
  “以后新能源生产实行了碳交易的话,这一问题就容易解决了”,他说,多晶硅生产是一个耗能的过程,要产生大量二氧化碳,这就有一个碳的排量,如果发达国家要从发展中国家购买生产太阳能的原料多晶硅,就必须随之购买所产生的碳的排量,发展中国家就可以用这笔资金来解决污染环节的技术问题。

  随着2008年金融危机的爆发,多晶硅价格迅速回落,投建多晶硅项目的热潮突然降温。今年以来,随着国际市场需求旺盛,多晶硅价格又开始猛涨。我国太阳能电池产量连续三年全球第一,已占世界产量的四成。
  去年9月,发展改革委等部门《关于抑制部分行业产能过剩和重复建设引导产业健康发展的若干意见》,明确将多晶硅列入重复建设行业,里面指出“2008年我国多晶硅产能2万吨,产量4000吨左右,在建产能约8万吨,产能已明显过剩。我国光伏发电市场发展缓慢,国内太阳能电池98%用于出口,相当于大量输出国内紧缺的能源”。
  然而,科技部对多晶硅产能过剩问题有不同判断。科技部战略研究院的调研显示,虽然我国多晶硅产能扩张很快,但由于建设周期以及市场波动的原因,多晶硅产业一直存在供不应求的现象。
  目前,多晶硅核心技术 三氯氢硅还原法被美国、德国、日本等国家少数企业垄断,中国企业很难获得关键技术。在产业链中处于高端的多晶硅材料生产工艺中,由于核心技术工艺没有完全掌握,尾气中还原回收再利用工艺尚未实现。即使拥有了这些设备,如果工艺技术掌握不好,不但会污染环境,还会直接影响产品纯度,中科院院士王占国指出。
  提高门槛难倒没钱企业
  一系列政策还在酝酿或陆续出台。
  根据《关于抑制部分行业产能过剩和重复建设引导产业健康发展的若干意见》,要求新建多晶硅项目规模必须大于3000吨,占地面积小于6公顷,太阳能多晶硅还原电耗小于60千瓦时/千克,还原尾气中氯化硅、氯化氢、氢气回收利用率要不低于98.5%、99%、99%;到2011年前,淘汰综合电耗大于200千瓦时/千克的多晶硅产能。
  “这个意见出台之后,很多老板反对,行业协会也叫喊,对规模较小的企业而言,严格执行起来,可能意味着成本大幅提升,甚至倒闭。但从行业长远发展和节能减排的角度来说,这个决定是对的。”费维扬说。
  工信部相关负责人6月在多晶硅市场分析及科技发展座谈会上透露,《多晶硅行业准入条件》已进入到国务院相关部门征求意见阶段,而相关部门也可能会对多晶硅副产品的综合利用进行补贴。《多晶硅行业准入条件》是针对该行业耗能较多(是国外的三四倍)、污染较大,加上快速扩张、重复建设导致产能过剩而提出。
  工信部总工程师朱宏任表示,正在制定的多晶硅行业准入门槛,将对行业的节能环保、质量、安全、生产等方面进行修订,形成一个“合适高标准的,又有利于我们新能源产业健康发展,有利于多晶硅产业健康发展的准入门槛”。
  根据征求意见中的标准,国内40多家多晶硅企业中,只有前15家多晶硅企业“是完全符合相关要求的”。而40多家企业中,有20家左右存在环境问题,并且,少数企业由于工艺问题,能耗比较大,存在一定的污染隐患。而标准出台后,资本市场对多晶硅投资将做全盘考虑,“包括政府限制、市场需求、国际竞争等因素,对千吨级小厂的投资,将会紧缩甚至全面撤退。
  而在多晶硅产业发展旺盛的四川、江西,去年以来也开始以提高地方准入规范、加强污染巡查等措施,对多晶硅生产的副作用进行监管。四川今年6月已暂停审批多晶硅行业扩大产能项目。
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发表于 2010-10-16 15:57 | 显示全部楼层
看不懂啊
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发表于 2010-10-16 16:38 | 显示全部楼层
多晶硅因用于新能源光伏产业而名声大噪。它曾经创造的财富神话更是吸引了大量企业纷纷上马多晶硅项目。然而面对副产物四氯化硅的处理难题,多晶硅企业正骑虎难下:不处理的话会严重污染环境,而且因资源浪费生产成本也会增加;处理的话暂时又没有令人满意的稳定可靠的技术作支撑。

  四氯化硅到底能否被资源化利用?目前的困难究竟是“拦路虎”还是“纸老虎”?利用2010年四氯化硅资源化技术研讨会的机会,CCIN记者进行了深入采访。



  副产品成了企业命门



  四川新光硅业科技有限责任公司总经理陈绍章说:“目前制约中国多晶硅产业发展的瓶颈是副产物四氯化硅的处理问题。每生产1千克多晶硅将产生10~15千克四氯化硅,一个1000吨/年的多晶硅厂每年副产的四氯化硅将达到1万~1.5万吨。中国多晶硅产业快速发展,预计今年产量将达到4万吨。副产的四氯化硅就将达40万~60万吨,数量巨大。如果仅仅将这些四氯化硅经简单水解处理甚至直接排放,将会对环境保护造成巨大的压力,同时也大大增加了原料硅粉和液氯的消耗,多晶硅企业的生产成本将没有竞争力。”



  据了解,一些多晶硅生产企业甚至会把副产品四氯化硅倒贴运费送给下游企业。为什么四氯化硅出现了白送的情况?成都蜀菱科技发展有限公司技术总裁沈祖祥接受CCIN记者采访时说:“目前多晶硅企业主要关注的是如何投产和达产,能生产出来多晶硅就好,尚无暇顾及副产物的利用问题。前几年,为了尽快上马抢占市场,中国多晶硅企业纷纷从国外引进成套装备。殊不知多晶硅生产是个十分复杂的系统工程,包括合成、氢化、还原、分离等诸多环节,所以引进装备可以说是‘八国联军’牌。比如合成炉进口俄罗斯的,还原炉进口德国的,尾气回收装置进口美国的。要把这个复杂的系统开起来,产出多晶硅本身就是个严峻的考验。至于副产物利用就更是无暇顾及。”



  但现在市场变了。会上多位企业家也向CCIN记者反映,现在多晶硅市场售价跌去一大半,四氯化硅白送的成本压力太大了。如何将四氯化硅资源化利用成为企业能否生存的关键。目前很多规模较小的多晶硅企业已经因为扛不住成本压力而纷纷下马。



  四氯化硅到底可以怎样被利用呢?大陆产业投资集团副总裁岳菡因为上马多晶硅项目,曾多次到国外考察和参观。他告诉CCIN记者,美国多晶硅工厂所有副产物,包括四氯化硅的销售都不存在瓶颈问题,根本不会像国内的一些多晶硅工厂还要倒贴钱把四氯化硅处理掉。美国多晶硅企业认为,年产量达1000吨的工厂,四氯化硅就应当就地转化为三氯氢硅回用到系统中,不能作为副产物对外销售;年产量达3000吨的多晶硅工厂,就应当对废弃的氯硅烷采用回收工艺;年产量达10000吨的多晶硅工厂,金属硅就应当就地生产。这主要是考虑了安全和运输成本两个因素。



  理论上已有解决办法



  陈绍章说,实际上,国际上对四氯化硅综合利用早有办法,主要有厂内厂外两个方向:一是将副产物四氯化硅转化为多晶硅的原料三氯氢硅,进而返回生产系统直接生产多晶硅,实现生产线的闭路循环;一是利用四氯化硅作为原材料生产其他化工产品,如白炭黑、硅酸乙酯及有机硅产品等,实现多晶硅生产厂外的综合利用。



  在厂内闭路循环方面,需要采用氢化技术将四氯化硅转化成三氯氢硅。具体来讲,在这个过程中可供选择的技术包括热氢化技术、冷氢化技术、等离子体氢化技术、锌还原技术等。



  热氢化技术是指四氯化硅与氢气在1200℃以上的温度下直接反应生成三氯氢硅和氯化氢。该技术必须辅以气体分离装置和三氯氢硅合成装置以分离反应产物和处理氯化氢。热氢化方法的整个反应属于气相反应,对设备没有磨损,转化的三氯氢硅纯度高,容易实现整个过程的计算机自动控制。既可实现系统的长周期连续稳定安全运行,又能保证生成的三氯氢硅质量。陈绍章介绍说,目前新光硅业公司热氢化技术已取得工业化突破,该公司承担的“十一五”国家科技支撑计划——大型四氯化硅热氢化技术与装置研究,已于2009年通过国家验收。采用热氢化技术,可将还原过程产生的四氯化硅100%转化为多晶硅的原料三氯氢硅。实现了四氯化硅一次转化率大于20%,氢化反应产生的氯化氢100%回收用于合成三氯氢硅。仅节约的三氯氢硅合成耗材费一项,就相当于每千克多晶硅的生产成本降低约40元。



  冷氢化技术是将四氯化硅、氯化氢、氢气与硅粉在500℃温度下反应生成三氯氢硅。该技术具有以下优点:装置单一、投资小;反应温度低、操作稳定;对原料纯度要求低,多晶硅生产过程中副产的二氯硅烷可与四氯化硅发生歧化反应生成三氯氢硅;转化率高、能耗低。目前洛阳中硅高科技有限公司已经成功采用冷氢化技术处理四氯化硅。美国LXE太阳能技术公司拥有世界先进的冷氢化多晶硅生产工艺技术,在世界上已经有2家工厂成功运行的经验。该公司目前正在与江西赛 维公司、昆明冶研新材料股份有限公司进行相关技术合作。



  此外,锌还原法、等离子体还原法等也受到了业内广泛关注,但由于受规模化应用中的经济性、纯度、物料闭环回收等因素的影响,其实用性要进一步验证。



  在厂外综合利用方面,我国有机硅行业泰斗、原化工部晨光化工研究院院长傅积赉接受CCIN记者采访时说:“以四氯化硅为原材料一方面可以生产白炭黑、光纤预制棒、硅酸乙酯等产品,这些工艺技术已经相对成熟。另一方面用四氯化硅作原料生产甲基氯硅烷、苯基硅烷,进而生产有机硅产品是当前的一个研究热点,但是目前尚没有十分令人满意的技术路线,需要进一步研究探讨。”



  如此看来,理论上四氯化硅处理有可行的技术路线,那么企业又为何而愁呢?



  实践中还有诸多难题



  当CCIN记者向与会的专家、企业家提出这个疑问时,才知道四氯化硅处理实施过程中仍然有一些障碍。但他们同时也表示,只要企业花力气不断改进和完善,四氯化硅利用完全可以不再是“拦路虎”。



  四川永祥多晶硅有限公司副总经理易正义说:“在厂外综合利用方面,将四氯化硅用于生产白炭黑、光纤预制棒和硅橡胶硅树脂等硅化工产品,这些都是消化四氯化硅的有效路径。但同时也必须注意到一个难以回避的问题,那就是这些产品市场容量有限。至2009年底,中国已投产气相法白炭黑装置约为2.5万吨/年,预计2011年我国的气相法白炭黑总产能将达6万吨/年,并将出现阶段性过剩。所以该产品对四氯化硅的消化容量有限。光纤预制棒也是如此。2009年中国光纤用量8800万芯千米,预制棒70%进口,若全部自制最多需四氯化硅4000吨,连消化一个千吨级多晶硅公司的四氯化硅都难!”



  此外,多晶硅生产过程中副产的四氯化硅纯度高,磷、硼以及金属杂质含量极低,将其用于生产气相法白炭黑也是一种资源浪费。由此可见,采用厂外综合利用的方式无法消化数量庞大的四氯化硅,这只能是消化四氯化硅的辅助方式。



  那么,走厂内闭路循环之路呢?易正义旗帜鲜明地说:“光伏产业发展的速度和规模决定了四氯化硅的应用在相当长一段时间内必须走闭路循环的道路。这就必须依靠氢化技术,尽管现有各种技术还存在一些不足之处。例如热氢化反应温度高、工艺流程复杂、装置操作难度大;加热器采用碳—碳复合材料,成本高;转化率低、能耗高。冷氢化方法操作压力高,设备磨损大,不能长期连续稳定运行。但随着冷氢化技术规模化运用日趋成熟,其投资少、运行单位成本低的特点决定了它将逐步成为主要应用方向。这样实现四氯化硅的资源化利用将不成问题。”



  江西赛 维LDK光伏硅高科技有限公司总工程师陈希一同样对四氯化硅的资源化利用前景比较乐观。他告诉CCIN记者:“目前之所以存在四氯化硅利用的瓶颈问题,主要是因为很多企业之前并没有把注意力放在这方面。如今随着氢化技术在中国的渐趋成熟,消化大量的四氯化硅不存在技术障碍。我们公司目前正在探讨四氯化硅利用的多元化方法,包括热氢化、冷氢化和生产白炭黑等,以便进行全方位的比较,最终选择最合适的工艺解决四氯化硅利用难题。”



  多晶硅作为最主要的光伏材料,为太阳能产业的发展奠定了基础。4月12日,国内首批6座用太阳能发电的电话亭在南京禄口国际机场附近的马路边亮相。



来源:中国化工报

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发表于 2010-10-16 16:39 | 显示全部楼层
多晶硅的副产物四氯化硅是高危产品,一见空气就会释放有毒害的氯化氢。目前,比较现实的处理四氯化硅的方法就是生成白炭黑,比较长远一点的办法是四氯化硅氢化。
  “中国并不是最初就没有多晶硅生产技术。70年代末期,中国有将近20家多晶硅生产厂家。”西安隆基硅材料股份有限公司总经理钟宝申告诉《能源》杂志记者,当时,生产出来的硅产品主要是用于半导体集成电路,而不是光伏产业。
  但是,工艺水平低、生产成本高,使得改革开放后的二十年间,众多多晶硅生产企业在竞争中败下阵来,峨嵋半导体厂成了唯一的幸存者。“2003年前后,由国外进口多晶硅,仅需28美元/公斤,而我国多晶硅企业的成本价就高达45美元/公斤,这如何能在竞争中站稳脚跟?”钟宝申说。
  国际油价不断上扬带来的严峻的能源形势,将新能源抬上了桌面,掀起了光伏产业热潮,用于生产太阳能电池的原材料多晶硅因供不应求而“鸡犬升天”,价格从每公斤几十美元一路高歌至三四百美元。开发多晶硅技术,生产多晶硅产品变得炙手可热。
  一度断层的多晶硅生产技术,以及日益饱和的环境承载压力,是否经受的起那么多企业一齐披挂上阵?
  “纯度”误区
  粗壮的合成灌,高耸的精馏塔,神秘的还原炉,密闭的副产品处理区,长长的钢架将一个个零散的流程迂回串联,形成了一道闭路多晶硅生产线。记者怎么也无法将那不足两米长,直径约200毫米的灰色的棒型物质--多晶硅,与这栋占地广、流程长的建筑联系起来。多晶硅生产的复杂工艺,单从外部来看,就可见一斑。
  目前,在国内,绝大多数多晶硅生产厂家采取的是国际上流行的多晶硅生产工艺,即改良西门子法。在四川新光硅业科技有限责任公司(以下简称“新光硅业”)工地现场,副总经理刘小飞向记者讲述了多晶硅的生产流程。
  简单地说,生产多晶硅第一步是合成,合成包括两道工序,一是氢气和氯气合成氯化氢,二是氯化氢和硅粉合成三氯氢硅。之后将合成的三氯氢硅提纯,即精馏,这道工序是多晶硅生产工艺中最核心的技术。然后,将经过提纯之后的三氯氢硅通到还原炉里边,发生还原反应,生成多晶硅产品。到这里,工序还没有完,最后一步,也是非常关键的一步,即多晶硅生产过程中副产品四氯化硅和氯化氢的处理。
  之所以说精馏工序,是多晶硅生产工艺中最核心的技术,是因为终极产品多晶硅的纯度就取决于三氯氢硅提纯的程度,而多晶硅的纯度又影响到最终的光伏发电效果。“初始原料中的硅粉、氯气,以及各道工序在化学反应中产生的中间产物,含有很多种杂质。在诸多杂质中,影响多晶硅产量的主要包括磷、硼、碳杂质以及氧含量。在这些杂质干扰下,想要将终端多晶硅产品控制到11-12个九(电子一级水平)的数量级,难度是很大的。
  “新光硅业在提升多晶硅纯度方面正在向最尖端水平靠拢,目前,也只是达到10个九。”刘小飞说,“不过,用于生产太阳能电池的多晶硅纯度达到6个九就可以了。”
  新光硅业,这家集聚了国内最老一批硅材料研究专家的公司,其多晶硅产品的纯度毋庸置疑地代表着国内的尖端水准。由此可见,我国多晶硅的生产工艺已达到国际最先进水准的说法,是妄断。
  循环利用是“王道”
  如果说精馏是多晶硅生产工艺中的重中之重,那么,四氯化硅处理技术的重要性也不亚于它。这是因为,四氯化硅是一种带有剧毒的化学物质,处理不善,将直接给人类和其生活环境带来巨大危害。
  一位不愿具名的硅材料老专家向《能源》杂志记者介绍,三氯氢硅和硅粉发生化学反应,生成终端产品多晶硅之外,还包括四氯化硅、三氯氢硅、氯化氢、氢气以及二氯二氢化硅等多种副产品。
  最古老的多晶硅生产工艺中,并没有妥善处理四氯化硅的方法,而是采取简单的酸碱中和后就地掩埋。光伏产业兴起之前,多晶硅的产量很低,只有几十吨。因为量小,其副产品就被化整为零后掩埋了,但是,记者几经追问当时的埋藏地点均未果。
  “多晶硅的副产物四氯化硅是高危产品,一见空气就会释放有毒害的氯化氢。不能随随便便就排掉。”乐山市吉必盛硅材料有限公司总经理黄大庆说,“目前,比较现实的处理四氯化硅的方法就是生成白炭黑,比较长远一点的办法是四氯化硅氢化。但是,受市场需求影响,白炭黑产量也有限,不能无限制地消耗四氯化硅。而热氢化的一次性转化率非常低,只有百分之十几,耗能又高。”
  除了生成白炭黑和热氢化方法外,东方电气(31.88,0.76,2.44%)峨嵋半导体材料厂副厂长丁国江还向《能源》杂志记者提供了另外一个处理方法,即将四氯化硅与乙醇反应,产生硅酸乙酯的方法。硅酸乙酯可用于精密铸造,作为砂型的粘结剂;也可用来对金属表面渗硅,处理光学玻璃可提高透光度;完全水解后产生的极细氧化硅粉可用于制造荧光粉;还可用于制造耐热、耐化学品的涂料;用硅酸乙酯蒸气处理的金属表面可防腐防水。
  “多渠道、多方式、多角度地解决规模化生产后产生的大量四氯化硅,是企业必须要考虑的问题。”丁国江说,“最优化的处理方法就是将毒害物质处理成高附加值的化工产品,如硅酸乙酯。乐山科立鑫化工有限责任公司通过硅酸乙酯生产线,能够消化大量四氯化硅,做后续有机硅系列产品,如消化剂。目前已经形成了一定的规模。”
  四氯化硅的众多处理方法中,“热氢化”才是根除污染的最佳途径。“四氯化硅热氢化处理方法的好处在于,副产品四氯化硅可转化成三氯氢硅再利用,氯化氢能够通过封闭系统回收再利用,这个方式是目前在中国唯一彻底解决四氯化硅的方法。”丁国江说。
  不过,目前国内多晶硅企业热氢化的一次性转化率仅有百分之十几。在记者走访的四川永祥多晶硅有限公司、四川新光硅业科技有限责任公司、东方电气峨嵋半导体材料厂等几家公司中,对于热氢化一次转化率报的最高的是新光硅业,为20%,这个转换水平基本与国外持平。
  西门子闭路循环系统下,看似完善的副产品处理方法,实际上还有着无穷的后患。上文所述专家就曾提到,闭路循环系统下,并不是所有的副产品都能够回收利用,其中就包括毒害物质氯化氢。
  多晶硅生产过程中,会产生与多晶硅产量同比例的不能完全循环利用的氯化氢,可以采取碱水、盐水与氯化氢中和,生成液态氯化钠或氯化钙,再通过蒸馏将液态氯化钠和氯化钙固化。但是,由于蒸馏过程成本耗费很大,很大一部分企业就采取酸碱中和后液态排放。“各个企业都说达到了国家污水排放标准,但是,国家对这个污水排放并没有明确的指标。”上文不愿具名的专家说。
很大一部分多晶硅生产厂家都是以牺牲环境为代价的。比如说,将尾气水解成酸,之后进行酸碱中和,形成固体水解物进行深埋,但是这对水源、土壤影响都是很大的。”东汽乐山硅材料分公司副总经理林福祥说。
  高产量叫板消化能力
  不仅是四氯化硅的处理技术存在不安全的隐患,多晶硅产能一旦得到释放,其副产品四氯化硅的产量将更加令人叹为观止。无论是将四氯化硅转化成硅酸乙酯,还是生成白炭黑,亦或是热氢化,如此大的产能,处理能力也着实令人担忧。
  在乐山市吉必盛硅材料有限公司落户乐山之前,当地的多晶硅厂家生产过程中产生的四氯化硅,除了通过热氢化法消耗一部分之外,很大一部分是通过长途运输至吉林、江苏等地进行处理。
  “远距离处理,一方面要支付昂贵的运费,增加生产成本;另一方面,也存在很大的安全隐患。运输过程中,一旦发生撞车或翻车事件,对环境的破坏性非常大。”黄大庆说。“早期,多晶硅产量低,副产品四氯化硅的产量也不高,环保问题还体现不出来。”
  目前,随着多晶硅新项目的不断上马,四氯化硅产量也将随着多晶硅产量的释放而不断扩张,处理四氯化硅的难度也在不断升级。
  多晶硅与四氯化硅的生成比例为1:15,即生产一吨多晶硅,就需要处理15吨的四氯化硅。据乐山市经委产业政策科提供数据,2008年乐山市多晶硅产量为1000吨,约占全国的25%。由此计算,四氯化硅的产量则为15000吨。不足2万吨的产能,四氯化硅尚不能在乐山市完全就地处理。
  据了解,四川永祥多晶硅有限公司、四川新光硅业科技有限责任公司、东方电气峨嵋半导体材料厂,这些已经出产品的多晶硅厂家,都或多或少地运出一部分四氯化硅到外地进行处理。
  东方电气峨嵋半导体材料厂统计,按照当前的生产规划,乐山市在十一五期间将完成2万吨建设规模。“每年产生30万吨四氯化硅,乐山境内化工企业肯定不能消化掉。”丁国江无不担忧地说。考虑到设计能力与实际产能的差距,按照80%达产率计算,仅乐山也将有24万吨四氯化硅需要处理。
  但是,“当前,全国所有厂子气相二氧化硅(白炭黑)的生产能力为6000吨,即2万吨四氯化硅的处理能力。”黄大庆说。虽然黄大庆承诺其白炭黑的建设规模将随着四氯化硅产量的扩大进行扩张,但是前景并不乐观。
  窥一斑而见全豹。拥有着国内先进的多晶硅生产技术的乐山,尚不具备完全自主消化副产品四氯化硅的能力,那么,遍地开花的多晶硅新项目,是否真正拥有了多晶硅生产工艺都难说的境况下,其副产品四氯化硅又该何去何从?
  投产而非达产
  多晶硅生产企业类似于化工企业,从投产到达产需要一段时间的调试。也就是说,设计能力为1000吨,短时间内产量很难达到1000吨,工艺技术水平相对完善的企业达产率也仅为80%左右。
  “多晶硅产能达到设计能力的60-70%,需要一年半左右的时间。”谈及技术来源,一直讳莫如深的四川永祥多晶硅有限公司(以下简称“永祥”)总经理冯德志不无得意,“我们仅用了三个月左右,就达到了70%以上的产能发挥能力。”
  不过,新光硅业就没有永祥那么幸运了。据刘小飞介绍,新光硅业1260吨规模的多晶硅生产线于2007年2月开始投产,截至该年底仅生产220吨多晶硅。不过,经历了2007年的黑夜,2008年的810余吨产量的新光硅业使其股东赚了个盆满钵满。即便如此,新光硅业的达产率也仅为65%。
  “本质上说,改良西门子法工艺是一样的,但是各个企业在建设控制过程中还是有别的。其中,关键在于系统的集成是否是最优化;模块技术是不是最先进的;特殊设备是不是最优化;还原炉,还原的电器,精馏塔的设计是否优化;以及副产物的消化是否干净。”丁国江说。
  丁国江向记者和盘托出其积累的多年经验,达产率低,有可能是各个单元模块之间相互不协调,这个难度在于技术掌握程度。当然,也不排除设计本身就有问题,原料生产、提纯、多晶硅生产、尾气处理四大系统的设计都具有瓶颈,任何一环出了问题,都会影响产量。此外,一个多晶硅项目不是具备了几位专家就够了,还需要一大批操作技能型人才,能够发现问题并及时处理问题。重大问题决策依靠专家,及时简单处理则要靠一定的技能型人才。因此,一个企业的人才结构是重中之重,完善技术决策层,现场管理层,操作技能层三个企业班子非常重要。
  而一些意欲上市融资的多晶硅公司提出很高的投产概念,笼罩在所谓的未来高额回报的光环下,却丝毫不提达产之事,可能意在资本市场上的融资或炒作。
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发表于 2010-10-16 16:40 | 显示全部楼层
发展工业没有错,但化工工厂不应该留在人口密集的城区。
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发表于 2010-10-16 16:45 | 显示全部楼层
江西省环保厅网站显示,7月14日,江西省省长吴新雄批示,要求认真调研多晶硅生产环保问题。次日,江西省环保厅即迅速布置该厅污染控制处,环境评价处以及江西省环境监察局共同调研。
“这次批示有可能是政府意识到了无序发展和多晶硅生产上的环保问题。”江西环评系统一名人士说。他转述一位江西省环保厅高层的话称,“江西现在多晶硅的发展有很大的问题”。
至于为什么江西省需要调研多晶硅生产的环境问题?江西一名不愿公开姓名的业内人士说:“有些企业投资规模非常小,几千万就想做一个厂,根本无法建立回收系统。”
  半导体材料分会的专家也坚持多晶硅污染都是小企业。“在巨大的利益推动下,除了很多小单位,由于资金短缺、技术短缺等多种原因,在减耗和避免污染上还做的非常不够。”他强调。
  但一些大中型多晶硅生产项目也存在逃避监管的问题。江苏一位承担过大中型多晶硅项目环评的人士告诉记者,多晶硅生产过程中最大的污染物是四氯化硅,是废液,目前属于危险废弃物,处置费用很高。
  当时他为业主方选择的处理方式为焚烧,即,将废液在焚烧炉中氧化,生成氯化氢和氧化硅,氧化硅是固态沉积下来,但氯化氢为气态,对设备腐蚀很大,需要碱液吸收,否则又变成二次污染。
  “焚烧的处置是没问题的,最主要是成本问题。”该人士说,我服务的企业使用这种工艺一阵以后,因为环保投资太大,就生产不下去了,后来企业转移到内地去了。”他说。
  在他看来,多晶硅是个规模效应明显的行业,规模小的多晶硅生产企业环保投资反而大,其承担的环评项目,虽然多晶硅原料生产及成品一条龙设备,但环保投资仍占到总投资的20%。
  “之前我听到消息说,河南一个大型多晶硅生产企业则选择将危险废弃物填埋掉,这对当地的污染很大,被倾倒过的土地将寸草不生。”他说。
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社区建设奖

发表于 2010-10-16 17:01 | 显示全部楼层
作者:欲求生富贵须下 回复日期:2010-08-26 16:46:23    

  《LDK赛 维真相的司法调查与法庭判词》的讨论和启示(转载)
  链接:http://bbs.jxcn.cn/dispbbs.asp?b ... p;page=1&star=1
  (转贴者按语:深刻揭露赛 维骗局的报道《LDK赛 维真相的司法调查与法庭判词》,被转贴到赛 维的根据地/地方政府背景的《江西论坛》,已是“老虎头上捉虱子”;更令人大吃一惊的则是,整整3天了《真相调查与判词》一文非但没有被“和谐”反而有理性讨论,从该链接也可看到一些知情者有价值的其他真相。特转载参考,谢谢!)
  前天在江西论坛上看到《LDK赛 维真相的司法调查与法庭判词》一文,其中引经据典,所述内容有出处,有链接,感到有一定的可信度和特色,比空泛的说法更有说明力,也感触7.26**的燃烧无影响之说,就发表了几句“兼听则明,偏听则暗”之类的读后感,受到不署名网友和“反思”的反驳和揣测,其中似有所指,或有误会。由于江西论坛倡导“理性讨论”,也不想蒙受不白之冤,特再细读相关材料,包括“翻墙”作了一些求证,谨拟如下6点供参考,以期抛砖引玉,理性讨论。
   1.《LDK赛 维真相的司法调查与法庭判词》一文是在大机缘新闻网正式刊发的(而非一般的博文),该新闻网是有中英法德等十六语种,发行四十多国的综合性传媒,作者是美国投资者/诉讼代表。《真相调查与判词》一文在国内有多个论坛在转载,江西论坛是其中之一。楼主“斐一正”的转贴来自天涯论坛(即间接再间接),相信新闻网,作者,楼主(转贴者)和跟贴者没有关系,“反思”也似应反驳“作者”而非“楼主”。
   2.《真相调查与判词》一文中很多陈述确实出自赛 维诉讼案中的几份判令,是加州地方法院相关详细判词的准确引述。这些有法律效力的司法文献都是公开资料,没有屏蔽,任何人均可查阅求证。
   3.正如网友“反思”(赛 维的关心者或支持者)在跟贴中也中肯地指出“隐瞒楼主所说的特大**事件,恐怕也不可能!随便一个财经刊物都能捕捉到这种特大新闻,卫星都能看到,还能瞒过华尔街??”不过赛 维官方确实只承认燃烧并称无影响,与事实有一定出入;此外,《上海第一财经》也指出/批评赛 维没有对投资者公告此一事件。
   4.之前新余环保人士“江中江”在大江论坛上发了题为“在江西被“和谐”转战天涯:江西赛 维LDK排污现场目击(有图有真相)”的帖子并在网上被“张祖瑞”等多方转载。赛 维确实是以“帖子所属纯属捏造,照片及视频并非我公司,是某些别有用心的人对我司的恶意攻击”为由要求删贴并扬言诉诸法律。张祖瑞把删贴整个交涉过程都公开回应了(见http://www.chinavalue.net/Blog/399571.aspx),而排污现场目击的图片和视频确实是赛 维厂房。尽管大江论坛应赛 维要求把帖子“和谐”掉但真相反而被更广泛认知;相比之下,江西论坛倡导的“理性讨论”似乎更受网民认同,也对真正的和谐“更有效”。
  5.关于赛 维的前途,不署名网友说“你会失望的”,似乎我希望它不成功;恰恰相反,与很多对其寄予厚望者一样我希望它成功(我也可沾光),可惜我已经失望了:作为多次严重毒气泄漏包括7.26大**事故的目击者,个人认为它全无成功的可能,更不希望成为下一个受害者或植物人,已萌生退意而不愿在火药库上博。毕竟,生命与“可能的高回报”,孰轻孰重?
  6.众所周知,任何报道,评论(包括我的回帖)都有可能不准确,偏激,甚至失实,广大网民都希望赛 维是对的,希望赛 维能以理服人,有合理的解释或澄清,消除疑虑,而不是简单地以删贴,或空洞的否认,或象网友“反思”的“估计是竞争对手搞的鬼!造谣生事!应当严查幕后指使!”的方式来回应;否则效果可能与帖子《江西赛 维LDK排污现场目击(有图有真相)》类似而适得其反,网民也会大失所望的。
   谢谢江西论坛和各网友的“理性讨论”!
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发表于 2010-10-18 10:44 | 显示全部楼层
你转怎么多  ``你要死啊```我们乡下人看不懂``一句话的事(不出事什么都好``一出事你们这些企业就死翘翘)河蟹社会```
现今当红临时工``知足常乐`简单是福`专业打包``
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发表于 2010-10-18 10:59 | 显示全部楼层
看不懂,楼主你的标题字打错了不是多晶碰吧?是硅吧!!!
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